Как создавались фиксаторы. Мой тернистый путь
Вот уже 3 года, как я занимаюсь изготовлением комплектов для ремонта ограничителей дверей автомобиля. За три года был пройден тернистый путь, полный экспериментов, ошибок и успехов. Хочу поделиться своей историей.
В ноябре 2014 года мой коллега по работе, Тимур, пожаловался, что двери его автомобиля болтаются. Это причиняло ему изрядные неудобства. Разобрав дверь, он понял, что проблема в двух износившихся пластиковых деталях – фиксаторах ограничителей дверей.
Тимур пытался решить проблему самостоятельно. Сначала он вырезал фиксаторы по образу и подобию старых из полиэтилена. Самое обидное, что стёрлись они через месяц, хотя на вырезание и установку ушло несколько часов. Следующей попыткой было изготовление фиксаторов из фторопласта. Их постигла та же участь.
В то время я занимался печатью на 3D принтере. Ну и предложил Тимуру распечатать фиксаторы. Выбор материала пал на нейлон, поскольку другие пластики для 3D печати хрупкие и могли быстро стереться. Нейлоновые фиксаторы «проходили» 1 год.
Почитав форумы, я понял, что проблема фиксации дверей есть у многих автовладельцев, и решил заняться их изготовлением. С форумов у меня появились первые заказы. Так начался мой бизнес.
Число заказов росло, и я задумался о серийном производстве. 3D принтер не подходил для этой задачи. Печать и обработка отнимали много времени, да и качество фиксаторов оставляло желать лучшего. Я начал подбирать другие варианты изготовления фиксаторов. Путем проб и ошибок я пришел к методу литья в силиконовые формы. Лучшим материалом оказался американский полиуретановый пластик.
Для испытания фиксаторов из полиуретанового пластика я сделал ручной испытательный стенд. Вместе с женой мы вручную по очереди моделировали 15000 циклов открывания и закрывания двери. Когда я вскрыл ограничитель, фиксаторы были изношены наполовину, но свою функцию продолжали выполнять. Я пришел к выводу, что этот материал можно использовать для серийного производства.
Я создавал силиконовые формы и оснастки для разных моделей машин. Чтобы сформировать ассортимент, приходилось заказывать и разбирать каждый тип ограничителей, дорабатывать стертые фиксаторы. Бизнес отнимал всё больше времени, и в апреле 2015 года я ушел с постоянной работы. Чтобы клиентам было удобнее делать заказы, я создал и запустил сайт plastik-avto.ru.
Не всё шло гладко. Обнаружилось, что некоторые фиксаторы не выдерживали реальных условий эксплуатации. Я стал выяснять возможные причины поломок. Из-за перепадов температур качество поставляемого жидкого пластика в разных партиях было разным. Один раз мне пришел перемороженный пластик, но узнал я об этом уже от недовольных покупателей. Фиксаторы ломались, скрипели и не фиксировали дверь.
Обратившимся покупателям возвращал деньги. Кто-то ждал новые фиксаторы. Очень переживал, что подвел заказчиков. Пришлось снова искать замену материала.
Чтобы найти подходящий материал, я продолжил эксперименты. Вмешивал в пластик графит, углеволокно, пробовал полиуретановые резины. Но ничего из этого не работало должным образом. В конце концов подобрал прозрачный американский литьевой пластик, который по прочности оказался лучше предыдущего. Прочность достигалась выдерживанием в печи в течение 6 часов. Правда, был и у него один минус: двери начинали скрипеть на морозе.
Литье в формы отнимало много времени. Спрос превышал возможности производства. Я пришел к выводу, что пора менять и материал, и всю технологию производства. На это было сложно решиться, ведь это означало начать всё заново. Выбросить всю коллекцию силиконовых форм, на которые ушло столько времени и денег. Вложить еще больше в новое оборудование и материал. Никаких гарантий успеха не было, только вера в себя и свое дело. И я рискнул. В сентябре 2016 года я приобрел станок с ЧПУ (числовым программным управлением) и партию качественного износостойкого пластика.
С тех пор фиксаторы производятся из графитонаполненного полиамида 6, или графитокапролона. Этот пластик служит долго, не скрипит и не требует смазывания.
На каждый тип фиксаторов пришлось писать программу для станка. Составление программ отнимало много времени, учитывая, что заказов становилось только больше. Станок требовал к себе постоянного внимания, а фиксаторы нужно было дорабатывать вручную. В то время я почти не спал.
Чтобы автоматизировать производство, я приобретал всё больше дополнительного оборудования для обработки деталей. Дома становилось тесно. Число заказов росло. Я понял, что пришло время выходить на новый уровень. В июне 2017 года я арендовал офис и нанял первых сотрудников. Так у меня появилась команда.
Много тысяч рублей ушло на создание библиотеки книг по ведению бизнеса, мотивации и маркетингу.
Планов много: расширение ассортимента; автоматический испытательный стенд для новых моделей; переезд сайта на новую платформу, где будут доступны автоматические платежи; расширение штата сотрудников.
За 3 года я прошел длинный путь от своего первого распечатанного фиксатора до серийного производства на заводском оборудовании. Впереди много работы, но я не собираюсь останавливаться на достигнутом.
Вот такой длиннопост получился) Спасибо, что прочитали! Буду благодарен, если поделитесь этой записью с друзьями.
#мояисторияуспеха #каквсёначиналось #мойбизнес
